Conectores

Os conectores elétricos são projetados em muitos tamanhos e formas para facilitar a instalação e manutenção de circuitos elétricos e equipamentos em todos os tipos de veículos voadores.

Em sua maior parte, os conectores têm substituído a barra de terminais nas aeronaves modernas.

Existem várias vantagens para o uso dos conectores; por exemplo, os conectores são tipicamente menores e mais leves do que as barras de terminais.

Conectores também podem ser projetados para proteger os contatos elétricos de problemas de umidade, sujeira e vibração.

Um típico chicote de fios de aeronave pode conter vários conectores, que são necessários para facilitar a montagem de aeronaves.

Por exemplo, seria comum encontrar conectores entre os fios da asa e os fios da fuselagem, porque essas duas seções da aeronave são montadas durante diferentes fases da construção das aeronaves.

Conectores também são usados para conectar os conjuntos elétricos e eletrônicos, ou linha de unidades substituíveis (LRUs), como reguladores de tensão, computadores de gerenciamento de voo, inversores e equipamentos de rádio.

Quando é necessário substituir uma LRU, o conector torna possível desligar a unidade rapidamente e reconectar a nova unidade sem perigo de ligar qualquer das derivações de forma incorreta.

Um conjunto conector, na verdade, consiste em duas partes principais.

Essas partes são, muitas vezes, chamadas de plug e receptáculo.

A seção do plug geralmente contém as soquetes, e o receptáculo contém os pinos.

Os pinos e as soquetes são conectados a fios individuais que formam o circuito.

Quando o plug e o receptáculo são montados em conjunto, os pinos deslizam para dentro das soquetes e formam uma conexão elétrica.

Quando um conjunto conector é projetado e instalado, o lado do circuito “quente”, ou de tensão positiva, deve ser ligado à seção de encaixe, e o lado da terra do circuito deve ser ligado à seção de pinos, sempre que possível.

Essa disposição permite reduzir a possibilidade de curto-circuito quando o conector é separado.

Por essa razão, as LRUs geralmente contêm os pinos, e o feixe de cabos está ligado à seção de encaixe do plug.

Problemas com conectores ocorrem, muitas vezes, devido à corrosão causada por umidade da condensação dentro da capa do conector.

Se um conector será instalado em um local com problema de corrosão, um conector especial à prova d’água deve ser instalado, e qualquer buraco de contato não utilizado deve ser preenchido com um fio ou um plug, para evitar a entrada de umidade ou outra matéria estranha.

A extremidade livre de um fio de stub deve ser coberta com um composto de envasamento ou algum outro material para impedir o contato elétrico.

Ao trabalhar em sistemas elétricos de aeronaves grandes, um técnico vai encontrar muitos tipos diferentes de conectores.

Os conectores anteriores foram projetados para que os fios sejam soldados aos pinos e aos contatos dos soquetes; no entanto, a maioria dos conjuntos de conectores agora é projetada com pinos e soquetes do tipo grampo.

Os pinos e soquetes são primeiramente crimpados aos fios e, em seguida, são instalados nos conectores por meio de ferramentas especiais.

Devido à variedade quase infinita de circuitos e instalações elétricas possíveis, é facilmente compreensível que também haja uma grande variedade de conectores e outros dispositivos de ligação.

Vários tipos diferentes de conectores são mostrados na Figura.

Para a instalação de qualquer conjunto de conectores em particular, as especificações do fabricante ou da agência de administração competente devem ser seguidas.

Todos os conectores devem ser rotulados de acordo com os pinos ou soquetes localizados dentro da caixa de isolamento do conector.

Essa etiqueta de identificação é necessária para garantir que o fio esteja ligado ao pino ou soquete correto durante a instalação.

Rotular também facilita a solução de problemas, permitindo ao técnico identificar facilmente uma conexão de um circuito em particular.

Muitos conectores de aeronaves são rotulados estampando-se uma letra sobre a caixa de isolamento do conector ao lado do pino ou buraco da soquete correto.

O técnico deve ter certeza ao identificar corretamente a ligação elétrica de um conector antes de realizar a manutenção.

Conectores atualmente fabricados para uso em aeronaves têm que, muitas vezes, atender às especificações militares e são chamados de conectores elétricos MS.

As especificações militares (military specifications, MIL) são dados técnicos, revisados de tempos em tempos, para incorporar os requisitos de desempenho, como ditado pelos avanços em design e requisitos operacionais mais rigorosos de equipamentos.

Muitos conectores mais velhos seguem às especificações da AN (Aeronáutica ou Exército).

Essas normas foram substituída pelas especificações MS ou MIL.

As especificações gerais MIL-DTL-5015 (antiga MIL-C-5015) prevêem várias denominações de conectores para atender a diferentes necessidades.

Esses conectores carregam números MS, como o MS3100A-20-27S.

Nessa designação, o número 3100 indica uma unidade de montagem, a letra A indica utilidade geral, o número 20 indica o tamanho da caixa, e 27S mostra que o plug contém 27 conexões do tipo soquete.

Conectores MS típicos são mostrados na Figura.

Conjuntos conectores são fabricados em várias formas e tamanhos para atender às exigências dos equipamentos elétricos e eletrônicos modernos.

O conector redondo é popular, porque garante uma conexão fácil, por meio de um colar de rosca.

Muitos conectores são feitos em uma forma retangular, no entanto, estes são muitas vezes usados quando uma armadura está ligada a uma unidade eletrônica (LRU).

A construção dos pinos e soquetes na “especificação MIL”, ou outro tipo de conectores, pode ser concebida para ligações com solda para os fios elétricos, ou o conector pode ser concebido com pinos com grampos e soquetes.

Em geral, as aeronaves mais velhas empregam conectores do tipo soldados.

No final do pino ou soquete em um conector do tipo soldador há um pequeno espaço para solda.

Uma seção curta de isolamento é removida do fio, e a parte exposta é então inserida nesse espaço.

Deve ser removido isolamento suficiente do fio de forma que ele não entre no espaço para solda.

Com o fio nesse espaço, a solda é aplicada com um ferro de solda de ponta fina ou uma pistola de solda.

A solda, que deve ser do tipo de fio de núcleo preenchido com resina (rosincore), deve ser aplicada no espaço apropriado sendo aquecida com o ferro de soldar.

Assim que a solda flui suavemente para dentro do espaço e penetra o fio, o ferro de soldar deve ser removido para evitar a possibilidade de queimar o isolamento do fio sendo soldado ou dos fios adjacentes.

Apenas uma quantidade de solda suficiente deve ser aplicada para encher o espaço, e todas as pequenas gotas de solda devem ser retiradas de entre os pinos.

Depois que cada pino for soldado, uma luva de plástico isolante deve ser empurrada para baixo, sobre a junta soldada e o pino de metal, para evitar a possibilidade de curtos-circuitos.

As luvas de isolamento devem ser amarradas, apertadas ou do tipo termo retrátil para evitar que escorreguem pelos pinos.

Como mencionado anteriormente, os contatos do tipo grampo sem solda são usados em uma variedade de conectores.

Devido à sua confiabilidade comprovada, as conexões do tipo crimpado são normalmente encontradas em aeronaves modernas.

Conectores do tipo soldados são encontrados em aeronaves mais antigas.

O processo de crimpagem do fio ao conector depende de uma ferramenta mecânica utilizada para comprimir o pino em torno da parte decapada do cabo.

Algumas das características dos conectores soldados e do tipo grampo são as seguintes:

As conexões soldadas

a. O fluxo usado para soldar é corrosivo e pode enfraquecer a conexão ao longo do tempo.

b. Erros como excesso de calor, muita solda, calor insuficiente e falta de limpeza da conexão são difíceis de eliminar.

c. Contatos banhados a ouro podem ser destruídos pelo processo de soldagem.

d. Solda torcida nos fios de arame pode gerar estresse adicional ao fio.

Conexões crimpadas

a. A utilização de ferramentas adequadas ajuda a eliminar a possibilidade de erros humanos.

b. Não há fluxos corrosivos usados durante a crimpagem.

c. Contatos banhados a ouro são completamente compatíveis com o processo de crimpagem.

d. A ligação é facilmente inspecionada antes de prender à instalação.

e. O reparo em campo pode ser realizado com maior facilidade e com menos erros do que o reparo de conexões soldadas.

Quando se prepara um fio para ser instalado em um pino ou soquete, o técnico deve primeiramente remover a quantidade adequada de isolamento da extremidade do fio.

Durante esse processo, é muito importante não danificar o condutor através de fios quebrados ou cortados além dos limites aceitáveis.

O comprimento adequado de isolamento a ser removido depende do tamanho do condutor e do tipo de pino ou de soquete a ser utilizado.

Os dados de instalação do fabricante devem ser consultados para as especificações do comprimento da parte decapada.

Um fio corretamente decapado, tanto para uma conexão de solda quanto para uma conexão com grampo, é mostrado na Figura.

Existem três procedimentos básicos que devem ser seguidos para instalar um fio, para todos os conectores do tipo grampo: (1) o fio deve ser decapado, (2) o fio deve ser crimpado ao pino ou ao encaixe e (3) o pino ou o soquete deve ser instalado no alojamento do conector.

Cada um desses procedimentos deve ser seguido por uma inspeção visual do trabalho realizado, e os defeitos devem ser eliminados.

Após esse processo ser concluído com êxito, o conector deve ser remontado e instalado na aeronave.

A Figura fornece instruções detalhadas para a instalação de um contato em um conjunto de conector típico.

As instruções de instalação do fio são os seguintes:

Passo 1 Instale o pino ou o soquete na ferramenta de crimpagem com o cano fio voltado para cima.

Durante esse processo, certifique-se de usar a ferramenta correta e todos os adaptadores necessários e/ou a configuração adequada para o pino ou o soquete desejado.

Passo 2 Remova o comprimento correto do isolamento do fio, utilizando os métodos apropriados.

Passo 3 Instale a parte decapada do fio no encaixe do conector e comprima o conector, apertando as alavancas juntas.

A ferramenta vai libertar o contato quando o processo de crimpagem estiver concluído.

Se o contato não liberar, o ciclo de crimpagem não foi concluído e o contato deve ser comprimido mais.

Passo 4 Inspecione o grampo terminado através do furo de inspeção no contato.

O fio deve ser visível; se não estiver, a crimpagem deve ser refeita utilizando um novo contacto.

Passo 5 Instale o contato dentro da caixa de ligação, usando a ferramenta apropriada.

Durante esse processo, é muito importante garantir que o contato está instalado completamente e atingiu uma posição firme no interior do alojamento do conector.

Muitas vezes, um pequeno clique é ouvido quando o contato atinge o seu ponto de parada.

Existem dois métodos comumente utilizados para instalar um contato em uma caixa de conector: liberação frontal e liberação traseira.

O contato de liberação frontal é mantido no lugar por uma combinação relativamente complexa de retentores moldados na caixa do conector.

Uma ferramenta especial é utilizada para instalar um contato de liberação frontal na parte da frente do alojamento do conector.

Um contato de liberação posterior é instalado na parte traseira da caixa do conector e é protegido com duas ou mais linhas pequenas, como mostrado na Figura.

O método de liberação traseira oferece melhor suporte final para o contato; assim, é menos provável que o contato se dobre durante a remontagem do conector.

Remoção do contato.

Para remover um contato de um conjunto de conectores, o técnico deve primeiro remover quaisquer componentes da proteção para expor o fio e o contato a ser removido.

A ferramenta de remoção especial é deslizada suavemente para dentro da caixa do conector; ela libera as travas que prendem o contato no lugar.

Em muitos casos, uma ferramenta de dupla terminação é usada para a instalação e remoção do contato.

Isso ajuda a eliminar uma confusão durante o reparo de conexões defeituosas.

Para remover um contato de liberação traseira, basta deslizar a ferramenta sobre o fio e para o contato.

Uma vez que a ferramenta atingiu o fim do seu curso, as travas de bloqueio foram comprimidas e o contato pode ser removido.

Um procedimento semelhante é utilizado para a remoção de contatos de liberação frontal; no entanto, deve-se tomar um cuidado extra para não danificar os componentes de liberação frontal.

A Figura mostra a remoção de pinos dos painéis de liberação frontal e traseira.

Envasamento.

O processo de encapsulação dos fios elétricos e componentes em um material de plástico ou semelhante é chamado de envasamento.

Envasamento é tipicamente utilizado com a finalidade de reduzir o estresse por vibração ou inibir a transferência de umidade.

O processo é ocasionalmente recomendado para determinados componentes e deverá ser realizado como indicado pelas instruções apropriadas.

Com a criação de uma variedade de conectores ambientalmente selados, o envasamento é usado apenas em situações limitadas e geralmente é encontrado em aeronaves mais antigas.